油壓機的定期維護由熟練的技術人員和操作員執(zhí)行。 對于雙班生產用戶單元，建議每2個月一次。

　　油壓機的定期維護工作一般有以下內容：

　　1.根據油壓機的結構特點，傳動特性和使用條件，拆下可拆卸的部件，如：蓋子，保護罩，軸承蓋等，清潔，擦拭，擦拭 ，加入潤滑油后重新安裝。

　　2.清潔和解鎖潤滑部件的油嘴，油杯，油管等，并添加潤滑油(脂肪)以確保良好的潤滑。

　　3.固定應擰緊的松動部件。

　　4.清潔導軌和滑動表面，以去除毛刺和附著的污垢。

　　5.根據油壓機的具體情況更換需要更換的消耗部件。

　　6.按照說明檢查并維護需要維護的油壓機液壓系統(tǒng)部件。 例如，清潔機油濾清器裝置并檢查機油和油量。 檢查壓力表，油管接頭等，以防止漏油。 根據需要更換接頭部件的密封元件。 檢查液壓油的清潔度。

　　7.根據手冊電氣部分的要求檢查并清潔電氣部件的接線和設備。 注意：電氣部件的維護須由合格的電工進行。

　　8.油壓機的校正指示器顯示裝置。 檢查機器的安全防護裝置。

　　9.根據手冊要求檢查氣瓶的工作狀態(tài)，嚴格按規(guī)定進行維護，確保使用安全。

　　當油壓機的液壓泵啟動時，蓋板上的電磁閥處于空檔狀態(tài)，油液逆著彈簧力打開，液壓油直接返回燃油箱。 系統(tǒng)沒有壓力，系統(tǒng)處于卸載狀態(tài)。 當油壓機接收到快速下降指令時，電磁閥通電。 此時，閥門處于下部位置，閥門處于上部位置，閥門處于上部位置，閥門處于正確位置，閥門8的左側位置分別連接到系統(tǒng) 。 此時，插裝閥的控制室與燃料箱連接，插入閥在克服彈簧力后打開，系統(tǒng)處于低壓狀態(tài)。 油壓機的液壓泵將油輸送到主缸的上腔室，主缸下腔室中的液壓油流回油箱。 為了達到主缸快速下降的目的，在電磁閥8通電后，控制油打開灌裝閥，輔助罐的液壓油迅速流入主缸的上腔室。 填充閥以補充油，以實現主缸的快速向下運動。

　　油壓機的液壓成型工藝廣泛應用于汽車，航空航天，航空航天和管道工業(yè)。 它主要用于：沿部件軸線變化的圓形，矩形或異形空心結構構件，例如汽車排氣系統(tǒng)的排氣管; 圓形截面中空結構，如發(fā)動機支架，儀表板支架，車身結構(約占汽車質量的11%至15%)，空心軸部件和凌亂的管件。 適用于油壓機液壓成型工藝的材料包括碳鋼，不銹鋼，鋁合金，銅合金和鎳合金。 原則上，適用于冷成型的材料適用于液壓成形工藝。 當油壓機相對于中空可變截面結構構件使用時，傳統(tǒng)的制造工藝是首先壓制成兩半，然后將它們焊接成一個整體，并且液壓成形可以沿著該整體形成中空結構構件。 該成員的橫截面一次。 與沖壓和焊接工藝相比，液壓成型技術和工藝具有以下主要優(yōu)勢：

　　1.降低質量并保存數據。 對于汽車發(fā)動機支架和散熱器支架等典型部件，液壓成型部件比沖壓部件輕20%至40%; 對于空心階梯軸部件，可以減少40%至50%的部件。

　　2.減少零件和模具的數量，降低模具成本。 液壓成型部件通常僅需要一組模具，而沖壓部件通常需要多組模具。 液壓成型發(fā)動機支架的零件數量從六個減少到一個，散熱器支架零件的數量從七個減少到十個。

　　3.它可以減少后續(xù)加工和裝配的焊接量。 以散熱器支架為例，散熱面積增加了43%，焊點數量從174減少到20，步數從13減少到6，生產率提高了66%。

　　4.提高強度和剛度，特別是疲勞強度，如液壓成型的散熱器支架，剛度可以在直線方向上提前39%，在水平方向上提高50%。

　　5.降低生產成本。 根據所用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形零件的生產成本比沖壓零件低15%至20%，模具成本降低20%至30%。